SherbyNet - /page/wikibook/entry.mu

Micron Document

<!DOCTYPE html>

<title>Extraction du nickel</title>

</head>

<h1 id="firstHeading" class="firstHeading mw-first-heading">Extraction du nickel</h1>

</header>

</div>

La métallurgie extractive du nickel est l’ensemble des opérations permettant la fabrication de <a href="Nickel" title="Nickel">nickel</a> <a href="M%C3%A9tal" title="Métal">métallique</a> à partir du <a href="Minerai_(roche)" class="mw-redirect" title="Minerai (roche)">minerai</a>. Elle concerne aussi le recyclage des déchets métallurgiques recyclés contenant du nickel (40 % du nickel consommé en 2005 est recyclé<a href="#cite_note-1">[E 1]</a>,<a href="#cite_note-2">[1]</a>).

Au début du <abbr class="abbr" title="21ᵉ siècle">XXIe</abbr> siècle, le nickel est extrait de deux types de <a href="Minerai_(roche)" class="mw-redirect" title="Minerai (roche)">minerais</a> : les <a href="Lat%C3%A9rite" title="Latérite">latérites</a> et les <a href="Sulfure_(min%C3%A9ral)" title="Sulfure (minéral)">sulfures</a>. Mais bien que 70 % des <a href="R%C3%A9serves_(ressource)" title="Réserves (ressource)">réserves</a> de nickel soient des minerais latéritiques, ceux-ci ne correspondent qu'à 40 % de la production mondiale. Les minerais latéritiques sont essentiellement destinés à la production de <a href="Ferronickel" title="Ferronickel">ferronickel</a>, les minerais sulfureux étant généralement destinés à la production de nickel très pur<a href="#cite_note-3">[E 2]</a>.

Qu'ils soient latéritiques ou sulfureux, les minerais de nickel sont exploités dès que leur richesse dépasse 1,3 % de nickel<a href="#cite_note-p3-4">[E 3]</a>. Cette faible teneur explique la complexité et la diversité des procédés, déterminés par la nature de la <a href="Gangue" title="Gangue">gangue</a> du minerai, ainsi que par la qualité du nickel désiré à la fin de l'extraction.

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Histoire">Histoire</h2></div>

<a href="Jules_Garnier" title="Jules Garnier">Jules Garnier</a> parcourt de 1863 à 1866 la <a href="Nouvelle-Cal%C3%A9donie" title="Nouvelle-Calédonie">Nouvelle-Calédonie</a> et y découvre un minerai contenant, au maximum, 6 à 7 % de nickel, qui est nommé en son honneur la <a href="Garni%C3%A9rite" title="Garniérite">garniérite</a>. La production de nickel y démarre en 1875<a href="#cite_note-Nickel1864-5">[2]</a>. Déjà à cette époque, le débat est vif entre ceux qui préconisent un traitement <a href="Hydrom%C3%A9tallurgie" title="Hydrométallurgie">hydrométallurgique</a> et Garnier, qui adopte un procédé <a href="Pyrom%C3%A9tallurgie" title="Pyrométallurgie">pyrométallurgique</a><a href="#cite_note-6">[3]</a>.

Pendant la construction du <a href="Chemin_de_fer_transcontinental_au_Canada" title="Chemin de fer transcontinental au Canada">Chemin de fer transcontinental au Canada</a> en 1883, du nickel est découvert dans le bassin du <a href="Grand_Sudbury" title="Grand Sudbury">Grand Sudbury</a> en <a href="Ontario" title="Ontario">Ontario</a>. Cette découverte a alors provoqué une forte immigration européenne. L'abondance de nickel dans la région lui vaut le surnom de « Capitale du nickel ».

Mise au point à <a href="Grand_Sudbury" title="Grand Sudbury">Grand Sudbury</a> (<a href="Canada" title="Canada">Canada</a>) en 1905<a href="#cite_note-Nickel1864-5">[2]</a>, la production de nickel à partir de minerais sulfureux, par ailleurs riches en <a href="Cuivre" title="Cuivre">cuivre</a> et en <a href="Cobalt" title="Cobalt">cobalt</a>, dépasse rapidement la production à partir de latérites<a href="#cite_note-PastFuture-7">[4]</a>.

En 1921, des filons de nickel sont découverts en Finlande dans la région <a href="Petsamo" title="Petsamo">Petsamo</a>. L'exploitation du nickel commence en 1935 par l'entreprise canadienne <a href="Inco" title="Inco">Inco</a>.

En 1935, <a href="Staline" class="mw-redirect" title="Staline">Staline</a> décide de créer la ville de <a href="Norilsk" title="Norilsk">Norilsk</a> en Sibérie pour l'exploitation d'un gisement de nickel par l'entreprise <a href="Norilsk_Nickel" class="mw-redirect" title="Norilsk Nickel">Norilsk Nickel</a> et un camp de travaux forcés - ou goulag - dénommé <a href="Norillag" title="Norillag">Norillag</a>.

Après la <a href="Guerre_d'Hiver" title="Guerre d'Hiver">guerre d'Hiver</a> russo-finlandiase, en 1940, un consortium germano-soviétique, comprenant entre autres <a href="IG_Farben" title="IG Farben">IG Farben</a> et <a href="Krupp_(entreprise)" title="Krupp (entreprise)">Krupp</a>, se partagent l'exploitation du nickel dans la région de Petsamo. Après la Seconde Guerre mondiale, l'industrie du nickel russe est développée par l'entreprise soviétique <a href="Norilsk_Nickel" class="mw-redirect" title="Norilsk Nickel">Norilsk Nickel</a>.

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Minerais_primaires">Minerais primaires</h2></div>

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Latérites">Latérites</h3></div>

Les latérites sont généralement situées dans les régions tropicales. On les exploite notamment en <a href="Nouvelle-Cal%C3%A9donie" title="Nouvelle-Calédonie">Nouvelle-Calédonie</a>, en <a href="Indon%C3%A9sie" title="Indonésie">Indonésie</a>, aux <a href="Philippines" title="Philippines">Philippines</a> et à <a href="Cuba" title="Cuba">Cuba</a>. On exploite ce minerai quand sa teneur en nickel dépasse 1,3 %, et la teneur en <a href="Cobalt" title="Cobalt">cobalt</a> 0,1 %<a href="#cite_note-p3-4">[E 3]</a>.

Les latérites sont des minéraux complexes issus de la désagrégation des fonds océaniques en <a href="P%C3%A9ridot" title="Péridot">péridotite</a>, lorsque ceux-ci émergent à la suite de mouvements tectoniques (cas de la Nouvelle-Calédonie). Il s'agit donc de gisements superficiels. L'<a href="Alt%C3%A9ration_(g%C3%A9ologie)" title="Altération (géologie)">altération</a> de la péridotite (mélange d'<a href="Olivine" title="Olivine">olivine</a> et de <a href="Pyrox%C3%A8ne" title="Pyroxène">pyroxène</a><a href="#cite_note-8">[E 4]</a>) provoque une ségrégation verticale, de la surface du sol à la <a href="Roche-m%C3%A8re_(g%C3%A9ologie)" title="Roche-mère (géologie)">roche-mère</a><a href="#cite_note-p3-5-9">[E 5]</a> :

<ul><li>de la <a href="Limonite" title="Limonite">limonite</a>, riche en <a href="Fer" title="Fer">fer</a> hydraté (<a href="Goethite" title="Goethite">goethite</a>) et pauvre en <a href="Oxyde_de_magn%C3%A9sium" title="Oxyde de magnésium">magnésie</a>. Elle constitue le <a href="Chapeau_de_fer" title="Chapeau de fer">chapeau de fer</a> du gisement ;</li>

<li>des <a href="Smectite" title="Smectite">smectites</a>, comme la <a href="Nontronite" title="Nontronite">nontronite</a>, est rencontrée dans quelques gisements (<a href="Australie-Occidentale" title="Australie-Occidentale">Australie-Occidentale</a>), sous la limonite ;</li>

<li>des <a href="Saprolite" title="Saprolite">saprolites</a>, comme la <a href="Garni%C3%A9rite" title="Garniérite">garniérite</a>. À l'inverse de la limonite, elles sont riches en magnésie et plus pauvres en fer.</li></ul>

La configuration des <a href="Strate_(g%C3%A9ologie)" title="Strate (géologie)">strates</a> change suivant le climat et l'âge du sol. Chaque strate mesure de 2 à 5 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> d'épais. La pluie et la végétation lessivent la couche superficielle de limonite, retirant la magnésie et la <a href="Dioxyde_de_silicium" title="Dioxyde de silicium">silice</a> contenue dans le roc originel de péridotite, ce qui l'enrichit en fer, nickel et cobalt. Le nickel dissous a aussi tendance à descendre par <a href="Percolation" title="Percolation">percolation</a>, enrichissant ainsi la couche profonde de saprolite. Ce lessivage se produisant sur une période de 1 à 10 millions d'années, son avancement diffère suivant le gisement<a href="#cite_note-p3-5-9">[E 5]</a>.

<div class="gallerytext">De haut en bas : <a href="Cuirasse_lat%C3%A9ritique" title="Cuirasse latéritique">cuirasse latéritique</a> (<a href="Chapeau_de_fer" title="Chapeau de fer">chapeau de fer</a>), <a href="Limonite" title="Limonite">limonite</a> tendre, soubassement en <a href="Roche_ultramafique" title="Roche ultramafique">roche ultramafique</a> à <a href="Yat%C3%A9" title="Yaté">Yaté</a>, en <a href="Nouvelle-Cal%C3%A9donie" title="Nouvelle-Calédonie">Nouvelle-Calédonie</a>.</div>

</li>

<div class="gallerytext">Mine de latérite de <a href="Kouaoua" title="Kouaoua">Kouaoua</a>, <a href="Nouvelle-Cal%C3%A9donie" title="Nouvelle-Calédonie">Nouvelle-Calédonie</a>. L'exploitation ne concerne que les couches superficielles.</div>

</li>

<div class="gallerytext">Mine de latérite en <a href="Eub%C3%A9e" title="Eubée">Eubée</a>, <a href="Gr%C3%A8ce" title="Grèce">Grèce</a>, opérée par <a href="Larco" title="Larco">Larco</a>.</div>

</li>

</ul>

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Minerais_sulfurés">Minerais sulfurés</h3></div>

Contrairement aux latérites, la formation des minerais sulfureux est indépendante du climat. On les trouve au <a href="Canada" title="Canada">Canada</a> et dans le nord de la <a href="Sib%C3%A9rie" title="Sibérie">Sibérie</a><a href="#cite_note-p3-4">[E 3]</a>. Les gisements de minerais sulfurés sont issus de<a href="#cite_note-p8-10">[E 6]</a> :

<ul><li>une poussée de magma au travers de la croute terrestre ;</li>

<li>une concentration de métaux due à la présence d'<a href="G%C3%A9othermie" title="Géothermie">eaux géothermales</a>.</li></ul>

Le minéral le plus fréquent trouvé dans les gisements sulfurés de nickel est la <a href="Pentlandite" title="Pentlandite">pentlandite</a>. Le <a href="Soufre" title="Soufre">soufre</a> vient de la roche-mère, et la proportion molaire nickel/fer évolue entre 0,34 et 2,45, la moyenne étant 1,15. Ce minéral est fréquemment accompagné de <a href="Pyrrhotite" title="Pyrrhotite">pyrrhotite</a> et de <a href="Chalcopyrite" title="Chalcopyrite">chalcopyrite</a>, ainsi que de métaux plus ou moins précieux, comme le cobalt, l'argent et des <a href="Groupe_du_platine" title="Groupe du platine">platinoïdes</a>. Les gisements utilisés pour l'extraction du nickel contiennent de 1 à 3 % de nickel<a href="#cite_note-p8-10">[E 6]</a>.

À l'exception de la <a href="Pyrrhotite" title="Pyrrhotite">pyrrhotite</a> où le nickel se substitue au fer en des proportions variables, les gisements de minerais sulfureux de nickel ne contiennent que très peu de <a href="Min%C3%A9ral" title="Minéral">minéraux</a> sulfureux de nickel. Comme pour les gisements latéritiques, la nature de leur gangue a donc une grande influence sur les procédés d'extraction.

<th colspan="2">Minéraux sulfureux pouvant contenir du nickel<a href="#cite_note-p148-11">[E 7]</a>

</th></tr>

<tr>

<th>Minéral

</th>

<th>Formule chimique

</th></tr>

<tr>

<td><a href="Chalcopyrite" title="Chalcopyrite">Chalcopyrite</a></td>

<td>CuFeS2

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Magn%C3%A9tite" title="Magnétite">Magnétite</a></td>

<td>Fe3O4

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Cubanite" title="Cubanite">Cubanite</a></td>

<td>CuFe2S3

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Chromite" title="Chromite">Chromite</a></td>

<td>(Mg,Fe)Cr2O4

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Gal%C3%A8ne" title="Galène">Galène</a></td>

<td>PbS

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Sphal%C3%A9rite" title="Sphalérite">Sphalérite</a></td>

<td>ZnS

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Bornite" title="Bornite">Bornite</a></td>

<td>Cu5FeS4

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Mackinawite" title="Mackinawite">Mackinawite</a></td>

<td>(Fe,Ni,Co)S

</td></tr>

<tr>

<td>Valleriite <a href="https://en.wikipedia.org/wiki/Valleriite" class="extiw external" title="en:Valleriite">(en)</a></td>

<td>Cu3Fe4S7

</td></tr></tbody></table>

<th colspan="3">Minéraux sulfureux de nickel<a href="#cite_note-p148-11">[E 7]</a>

</th></tr>

<tr>

<th>Minéral

</th>

<th>Formule chimique

</th>

<th>Contenu théorique en nickel dans le minéral (en % massique)

</th></tr>

<tr>

<td><a href="Pentlandite" title="Pentlandite">Pentlandite</a></td>

<td style="text-align:center">34,2

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Mill%C3%A9rite" title="Millérite">Millérite</a></td>

<td style="text-align:center">64,7

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Heazlewoodite" title="Heazlewoodite">Heazlewoodite</a></td>

<td style="text-align:center">73,4

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Polydymite" title="Polydymite">Polydymite</a></td>

<td style="text-align:center">57,9

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Violarite" title="Violarite">Violarite</a></td>

<td style="text-align:center">38,9

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Sieg%C3%A9nite" title="Siegénite">Siegénite</a></td>

<td style="text-align:center">28,9

</td></tr>

<tr>

<td>Fletchérite <a href="https://en.wikipedia.org/wiki/Fletcherite" class="extiw external" title="en:Fletcherite">(en)</a></td>

<td style="text-align:center">75,9

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Nick%C3%A9line" title="Nickéline">Nickéline</a></td>

<td style="text-align:center">43,9

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Mauch%C3%A9rite" title="Mauchérite">Mauchérite</a></td>

<td style="text-align:center">51,9

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Rammelsbergite" title="Rammelsbergite">Rammelsbergite</a></td>

<td style="text-align:center">35,4

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Breithauptite" title="Breithauptite">Breithauptite</a></td>

<td style="text-align:center">32,5

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Annabergite" title="Annabergite">Annabergite</a></td>

<td style="text-align:center">34,2

</td></tr>

<tr>

<td><a href="Pyrrhotite" title="Pyrrhotite">Pyrrhotite</a></td>

<td style="text-align:center">1 - 5

</td></tr></tbody></table>

<div class="gallerytext"><a href="Pentlandite" title="Pentlandite">Pentlandite</a> américaine.</div>

</li>

<div class="gallerytext"><a href="Chevalement" title="Chevalement">Chevalements</a> de la Nickel Rim South Mine, <a href="Grand_Sudbury" title="Grand Sudbury">Grand Sudbury</a>, <a href="Canada" title="Canada">Canada</a>. Les gisements sulfureux se développent généralement en profondeur.</div>

</li>

</ul>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Extraction">Extraction</h2></div>

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Extraction_minière">Extraction minière</h3></div>

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Gisements_latéritiques">Gisements latéritiques</h4></div>

Il est important de bien distinguer les minerais superficiels (limonite et smectite) du minerai profond (saprolite) dans le gisement. En effet, la haute teneur en fer dans la limonite et la smectite pénalise les procédés pyrométallurgiques, alors que dissous dans l'<a href="Acide_sulfurique" title="Acide sulfurique">acide sulfurique</a> chaud, le fer précipite en <a href="H%C3%A9matite" title="Hématite">hématite</a> ou en <a href="Jarosite" title="Jarosite">jarosite</a>. Par ailleurs, la consommation d'acide sulfurique due à la magnésie est économiquement acceptable, celle-ci ne dépassant pas 3 % du poids minerai à traiter<a href="#cite_note-p5;8-12">[E 8]</a>.

À l'inverse, la teneur en magnésie de la saprolite (20 %) rend son traitement hydrométallurgique trop coûteux à cause de la consommation d'acide sulfurique. Mais la faible teneur en fer (15 %) permet d'obtenir un <a href="Ferronickel" title="Ferronickel">ferronickel</a> riche, contenant 20 à 30 % de nickel. Un peu de cobalt est présent dans ce <a href="Ferroalliage" title="Ferroalliage">ferroalliage</a>, mais en quantité trop faible pour influencer les clients <a href="Sid%C3%A9rurgie" title="Sidérurgie">sidérurgistes</a><a href="#cite_note-p5;8-12">[E 8]</a>.

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Concentration_du_minerai_par_hydrométallurgie">Concentration du minerai par hydrométallurgie</h3></div>

Les latérites, qui contiennent typiquement entre 1,3 et 2,5 % de nickel, sont broyées, criblées et, si le procédé est humide, <a href="Hydrocyclone" title="Hydrocyclone">hydrocyclonées</a> pour en retirer un maximum de stériles. On parvient ainsi typiquement à doubler la teneur en nickel. Plus le broyage est fin (jusqu'à 75 <abbr class="abbr" title="micromètre">µm</abbr>), plus l'enrichissement est efficace. Toutes les méthodes d'enrichissement des latérites sont fondées sur le principes que les minéraux riches sont plus tendres que les minéraux pas encore transformés en latérites (<a href="Olivine" title="Olivine">olivine</a>) ou transformés en des produits à la fois durs et pauvres en nickel (<a href="Quartz_(min%C3%A9ral)" title="Quartz (minéral)">quartz</a>). Une condition est donc de réaliser un broyage « doux » qui ne concerne pas les minéraux les plus durs<a href="#cite_note-13">[E 9]</a>.

La limonite est <a href="Lixiviation" title="Lixiviation">lixivée</a> dans une solution d'acide sulfurique à 250 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr> et 40 bar<a href="#cite_note-p5;118;121-14">[E 10]</a>.

Les minerais sulfureux sont finement broyés (<a href="Granulom%C3%A9trie" title="Granulométrie">granulométrie</a> inférieure à 50 <abbr class="abbr" title="micromètre">µm</abbr>), en typiquement deux étapes : un <a href="Concasseur#Giratoire" title="Concasseur">concasseur giratoire</a> puis un <a href="Moulin_%C3%A0_billes" title="Moulin à billes">moulin à billes</a> travaillant sur un produit humide à 50%<a href="#cite_note-15">[E 11]</a>. Une étape de <a href="Flottation" title="Flottation">flottation</a> permet de séparer<a href="#cite_note-p9-16">[E 12]</a> :

<ul><li>la gangue stérile (moins de 0,3 % de nickel, riche en <a href="Pyrrhotite" title="Pyrrhotite">pyrrhotite</a><a href="#cite_note-p172-17">[E 13]</a>)</li>

<li>le concentré de nickel (10 à 20 % de nickel, essentiellement de la <a href="Pentlandite" title="Pentlandite">pentlandite</a>)</li>

<li>le concentré de cuivre.</li></ul>

La flottation est une <a href="Flottation_par_moussage" title="Flottation par moussage">flottation par moussage</a> avec de l'air, qui consiste à isoler les constituants naturellement ou artificiellement <a href="Hydrophile" class="mw-redirect" title="Hydrophile">hydrophiles</a> (souvent la pyrrhotite et la gangue), des constituants <a href="Hydrophobe" class="mw-redirect" title="Hydrophobe">hydrophobes</a> (souvent la pentlandite). Les constituants hydrophobes s'attachent aux bulles montent dans le bain, les hydrophiles restants dans la solution aqueuse<a href="#cite_note-p172-17">[E 13]</a>. Les concentrés de cuivre et de nickel sont ensuite traités par pyrométallurgie<a href="#cite_note-p9-16">[E 12]</a>.

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Fusion_et_affinage_pyrométallurgique">Fusion et affinage pyrométallurgique</h3></div>

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Saprolite">Saprolite</h4></div>

La saprolite, qui contient peu de fer, est la seule latérite adaptée à la fusion au <a href="Four_%C3%A0_arc_%C3%A9lectrique" title="Four à arc électrique">four à arc électrique</a>. On peut en faire soit du ferronickel, soit une <a href="Matte_(m%C3%A9tallurgie)" title="Matte (métallurgie)">matte</a> de nickel qui sera affinée par pyrométallurgie.

La production de ferronickel exploite deux caractéristiques chimiques du fer et du nickel<a href="#cite_note-18">[E 14]</a> :

<ul><li>les oxydes de fer et de nickel sont, à 800 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr> facilement réduits par le carbone par une <a href="R%C3%A9duction_directe_(haut_fourneau)" title="Réduction directe (haut fourneau)">réaction de réduction directe</a>. L'<a href="Alumine" title="Alumine">alumine</a> et la magnésie ne sont pas réductibles à ces températures, l'<a href="Oxyde_de_chrome(III)" title="Oxyde de chrome(III)">oxyde de chrome(III)</a> (Cr2O3) et la <a href="Dioxyde_de_silicium" title="Dioxyde de silicium">silice</a> le sont dans une faible mesure, ce qui explique la présence de quelques pourcents de chrome et de silicium dans le ferronickel ;</li>

<li>l'<a href="Oxyde_de_fer(II)" title="Oxyde de fer(II)">oxyde de fer(II)</a> (ou la <a href="Wustite" title="Wustite">wustite</a>), qui est l'<a href="Oxyde_de_fer" title="Oxyde de fer">oxyde de fer</a> stable à 800 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr>, présente une réductibilité proche de celle de l'<a href="Oxyde_de_nickel(II)" title="Oxyde de nickel(II)">oxyde de nickel(II)</a> : il n'est donc pas possible de réduire l'un sans l'autre. Bien entendu, le fer n'apportant pas de valeur au ferronickel, on sélectionne les minerais pour limiter au maximum sa présence.</li></ul>

Le minerai concentré de saprolite destiné à la production de ferronickel, qui contient 35 % d'eau, est d'abord séché dans un premier tambour rotatif (4 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> de diamètre et 30 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> de long), puis <a href="Calcination" title="Calcination">calciné</a> et <a href="R%C3%A9duction_directe" title="Réduction directe">pré-réduit</a> dans un grand tambour de <a href="R%C3%A9duction_directe" title="Réduction directe">réduction directe</a> (5 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> de diamètre et 100 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr>, voire 185 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr>, de long)<a href="#cite_note-21">[note 1]</a>. Du tambour de réduction directe sort une poudre, ou un calcin sec, contenant de 1,5 à 3 % de nickel à 900 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr><a href="#cite_note-23">[note 2]</a>, partiellement réduite<a href="#cite_note-25">[note 3]</a>,<a href="#cite_note-p51-53-26">[E 17]</a>. Ce calcin peut être obtenu par d'autres fours mais, au début du <abbr class="abbr" title="21ᵉ siècle">XXIe</abbr> siècle, « les procédés [à base de fours] statiques ont été essayés, avec des succès cependant limités. La plupart des producteurs de ferronickel investissent dans des fours rotatifs. [En 2011], un seul producteur installe des fours à cuve statique<a href="#cite_note-27">[E 18]</a> ».

Le calcin est ensuite <a href="Fusion_(physique)" title="Fusion (physique)">fondu</a> dans des fours électriques de 15 à 20 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> de diamètre, produisant 100 à 200 tonnes de ferronickel par jour<a href="#cite_note-p51-53-26">[E 17]</a>,<a href="#cite_note-29">[note 4]</a>. Cette étape de fusion permet de séparer, par décantation, les oxydes (qui forment les <a href="Scorie_(m%C3%A9tallurgie)" title="Scorie (métallurgie)">scories</a>) du fer et du nickel en fusion. La fusion, qui s'opère à 1 500 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr>, est très énergivore. De plus, la réduction des oxydes de fer et de nickel par le carbone, apporté par le graphite des électrodes ou contenu dans la poudre, est très <a href="R%C3%A9action_endothermique" title="Réaction endothermique">endothermique</a> : les fours consomment ainsi généralement 500 <abbr class="abbr" title="kilowatt-heure"><a href="Kilowatt-heure" title="Kilowatt-heure">kWh</a></abbr> par tonne de poudre enfournée. Cependant, dans le métal en fusion, aucune réaction de réduction ne concerne les autres oxydes, qui forment les scories<a href="#cite_note-30">[note 5]</a>,<a href="#cite_note-p69-82-28">[E 19]</a>. Le métal s'en sépare facilement car, outre sa densité beaucoup plus faible, c'est un <a href="Liaison_ionique" title="Liaison ionique">composé ionique</a>, non <a href="Miscibilit%C3%A9" title="Miscibilité">miscible</a> avec le métal en fusion<a href="#cite_note-31">[E 20]</a>,<a href="#cite_note-BlazyJdidPyro-32">[7]</a>. À ce stade, on récupère donc à la sortie du four électrique un ferronickel brut, ou non affiné<a href="#cite_note-p69-82-28">[E 19]</a>.

Le four électrique réalisant une réduction du fer et du nickel, il est incapable d'ôter le soufre et le <a href="Phosphore" title="Phosphore">phosphore</a>, éléments indésirables et présents dans le ferronickel à hauteur de, respectivement, 0,4 % et 0,06 %. En effet, comme pour la production de l'acier, ces éléments sont en effet typiquement retirés par une réaction d'oxydation. De plus, l'élimination de leurs oxydes nécessite un milieu basique, donc riche en chaux et pauvre en silice, pour former du <a href="Sulfure_de_calcium" title="Sulfure de calcium">CaS</a> et du <a href="Pentoxyde_de_phosphore" title="Pentoxyde de phosphore">(CaO)4P2O5</a>, qui flottent alors dans des scories riches en chaux. La désulfuration et la déphosphoration sont donc réalisées dans un atelier distinct de <a href="Aci%C3%A9rie#Métallurgie_en_poche" title="Aciérie">métallurgie en poche</a>, où des fours électriques à poche, beaucoup moins puissants que ceux dédiés à la fusion, assurent le brassage du métal en fusion<a href="#cite_note-33">[E 21]</a>.

</div>

L'usine de la <a href="Soci%C3%A9t%C3%A9_Le_Nickel" title="Société Le Nickel">Société Le Nickel</a> à <a href="Noum%C3%A9a" title="Nouméa">Nouméa</a>, archétype de la filière four rotatif - four à arc. On distingue nettement un des fours rotatifs de réduction.

</div>

Il est aussi possible d'ajouter du soufre dans le four rotatif de réduction directe. On obtient alors à la sortie du four électrique une <a href="Matte_(m%C3%A9tallurgie)" title="Matte (métallurgie)">matte</a> sulfureuse (63 % de fer, 28 % de nickel, 10 % de soufre) qui est ensuite affinée dans un <a href="Convertisseur_Peirce-Smith" title="Convertisseur Peirce-Smith">convertisseur Peirce-Smith</a>. Le soufflage, qui se limite à la première étape du <a href="Proc%C3%A9d%C3%A9_Manh%C3%A8s-David" title="Procédé Manhès-David">procédé Manhès-David</a><a href="#cite_note-35">[note 6]</a>, ôte tout le fer à la matte<a href="#cite_note-37">[note 7]</a>. La « matte blanche » qui en sort (78 % de nickel et 20 % de soufre)<a href="#cite_note-ref_auto_2-38">[E 24]</a> est solidifiée, broyée et <a href="Grillage_(m%C3%A9tallurgie)" title="Grillage (métallurgie)">grillée</a> deux fois (un grillage oxydant pour ôter le soufre, puis un réducteur pour ôter l'oxygène apporté par le premier grillage) pour donner du nickel pur<a href="#cite_note-ref_auto_1-39">[E 25]</a>. Il est aussi possible de purifier cette matte blanche par <a href="%C3%89lectrolyse" title="Électrolyse">électrolyse</a>, ou d'en faire des <a href="Sel_(chimie)" title="Sel (chimie)">sels</a> de nickel par des procédés hydrométallurgiques<a href="#cite_note-40">[8]</a>. La resulfuration du nickel ne concerne, approximativement, que 10 % du traitement des minerais latéritiques, soit moins de 4 % de la production de nickel à partir de minerais<a href="#cite_note-p51-53-26">[E 17]</a>.

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Limonite_et_smectite">Limonite et smectite</h4></div>

La limonite et la smectite sont trop riches en fer pour être économiquement traitées par des procédés pyrométallurgiques. En revanche, leur faible teneur en magnésie facilite leur traitement par hydrométallurgie. En effet, il importe de minimiser la consommation d'acide sulfurique qui se combine avec la magnésie, une <a href="Base_(chimie)" title="Base (chimie)">base</a>.

Les minerais concentrés issus de la limonite et la smectite sont donc lixiviés par l'acide sulfurique. La réaction se déroule dans un <a href="Autoclave" title="Autoclave">autoclave</a> de 4,5 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> de diamètre et 30 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> de long, pouvant traiter 2 000 tonnes de concentrés par jour. Ce procédé, appelé « procédé HPAL », pour High-pressure Acid-Leaching process, est mené à 250 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr> et 40 bar. Il retire plus de 95 % du nickel et du cobalt et consiste à la fois à :

<ul><li><a href="Pr%C3%A9cipit%C3%A9" title="Précipité">précipiter</a> le fer, arrivé sous forme de <a href="Goethite" title="Goethite">goethite</a>, en le transformant en <a href="H%C3%A9matite" title="Hématite">hématite</a>. Celle-ci est évacuée avec la boue<a href="#cite_note-p5;118;121-14">[E 10]</a>, contenant 51 % de poids en fer<a href="#cite_note-p124-41">[E 26]</a> ;</li>

<li>transformer l'<a href="Hydroxyde_de_nickel(II)" title="Hydroxyde de nickel(II)">hydroxyde de nickel(II)</a> Ni(OH)2 en <a href="Sulfate_de_nickel(II)" title="Sulfate de nickel(II)">sulfate de nickel(II)</a> NiSO4 soluble. Ce <a href="Solut%C3%A9" title="Soluté">soluté</a> contient 95 % du nickel et du cobalt contenu dans le minerai concentré<a href="#cite_note-42">[E 27]</a>.</li></ul>

Le liquide acide et riche en nickel (6 <abbr class="abbr" title="par g.L">g.L−1</abbr> de nickel, 0,5 <abbr class="abbr" title="par g.L">g.L−1</abbr> de cobalt, 30 à 50 <abbr class="abbr" title="par g.L">g.L−1</abbr> de H2SO4<a href="#cite_note-p124-41">[E 26]</a>), est alors débarrassé des impuretés (aluminium, chrome, cuivre, <abbr class="abbr" title="et cetera">etc.</abbr>) par une neutralisation. Enfin, un nouveau traitement à l'acide sulfurique, à plus basse température et pression, permet de précipiter le sulfate de nickel NiSO4 sous forme de composé à base de <a href="Sulfure_de_nickel" title="Sulfure de nickel">sulfure de nickel</a> NiS (composition : 55 % nickel, 5 % cobalt, 40 % soufre)<a href="#cite_note-p5;118;121-14">[E 10]</a>,<a href="#cite_note-43">[E 28]</a>.

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Minerais_sulfureux">Minerais sulfureux</h4></div>

Les concentrés de nickel (10 à 20 % de nickel, essentiellement de la <a href="Pentlandite" title="Pentlandite">pentlandite</a>) produits par la <a href="Flottation_par_moussage" title="Flottation par moussage">flottation par moussage</a> des minerais sulfureux, sont traités par pyrométallurgie. En effet, les minerais sulfureux comme la pentlandite contiennent généralement une quantité appréciable de métaux précieux (<a href="Or" title="Or">or</a>, <a href="Argent" title="Argent">argent</a>, <a href="Platine" title="Platine">platine</a>, <abbr class="abbr" title="et cetera">etc.</abbr>), difficilement récupérables par les procédés hydrométallurgiques<a href="#cite_note-44">[E 29]</a>. Les concentrés peuvent être fondus de deux manières : la <a href="Fusion_flash" title="Fusion flash">fusion flash</a> ou le four à arc électrique<a href="#cite_note-p9-16">[E 12]</a>. Dans les deux cas, on obtient un <a href="Laitier_(m%C3%A9tallurgie)" title="Laitier (métallurgie)">laitier</a>, qui est écarté, et une <a href="Matte_(m%C3%A9tallurgie)" title="Matte (métallurgie)">matte</a> de nickel, tous deux à 1 450 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr><a href="#cite_note-p9-10-45">[E 30]</a>.

En 2009, un quart des sulfures de nickel sont fondus au four électrique. Avant la fusion au four électrique, le minerai concentré est grillé dans un réacteur à <a href="Lit_fluidis%C3%A9" title="Lit fluidisé">lit fluidisé</a> (caractéristiques typiques : 5 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> de diamètre, 6 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> de haut, production de 50 <abbr class="abbr" title="tonne par heure">t/h</abbr>) à une température située entre 600 et 760 °C. Ce grillage est oxydant : une partie du soufre part sous la forme de SO2 gazeux, ce qui enrichit encore le concentré en nickel<a href="#cite_note-46">[E 31]</a>.

Le calcin chaud et sec (environ 300 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr>) est alors apporté dans le four électrique, généralement rectangulaire et chauffé par 6 électrodes<a href="#cite_note-47">[E 32]</a>. La <a href="Fusibilit%C3%A9" title="Fusibilité">fusibilité</a> du laitier est améliorée par l'addition de <a href="Fondant_(chimie)" title="Fondant (chimie)">fondant</a> <a href="Dioxyde_de_silicium" title="Dioxyde de silicium">siliceux</a>. À l'instar de la production de ferronickel, la fusion-réduction réalisée dans le four consomme environ 500 <abbr class="abbr" title="kilowatt-heure"><a href="Kilowatt-heure" title="Kilowatt-heure">kWh</a></abbr> par tonne de calcin enfournée. De même, on apporte du carbone dans le bain pour produire du CO, afin de maintenir un milieu réducteur vis-à-vis du NiO<a href="#cite_note-48">[E 33]</a>. Cependant, contrairement à la production du ferronickel, c'est le soufre, présent sous la forme de <a href="Sulfure_de_fer(II)" title="Sulfure de fer(II)">sulfure de fer(II)</a> FeS, qui y réalise l'essentiel de la réduction de l'oxyde de nickel NiO, qui devient du sulfure de nickel NiS<a href="#cite_note-p208-49">[E 34]</a>. La matte issue du four électrique contient environ 30 % de nickel<a href="#cite_note-50">[E 35]</a>.

Le procédé alternatif est la fusion flash, qui traite trois quarts des sulfures de nickel<a href="#cite_note-p215-51">[E 36]</a>,<a href="#cite_note-53">[note 8]</a>. Elle réalise les opérations de grillage et de fusion dans un même réacteur. En effet<a href="#cite_note-54">[E 38]</a> :

<ul><li>la fusion flash est oxydante (alors que la fusion au four électrique est réductrice), ce qui permet d'évacuer une partie du soufre sous la forme de SO2 gazeux, et une partie du fer sous la forme de FeO, un oxyde qui part avec le laitier ;</li>

<li>le grillage préalable avant la fusion au four électrique, qui est une opération d'oxydation du minerai concentré, n'est pas nécessaire. De plus, ce grillage étant <a href="R%C3%A9action_exothermique" title="Réaction exothermique">exothermique</a>, il aide la fusion.</li></ul>

Un four de fusion flash mesure typiquement 25 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> de long et 8 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> de large. Un tel four produit de manière continue entre 1 000 et 2 000 tonnes de matte en fusion par jour, contenant environ 40 % de nickel<a href="#cite_note-p215-51">[E 36]</a>.

La matte, qui rassemble 98 % du nickel apporté par le calcin ou le concentré, se sépare facilement du laitier<a href="#cite_note-p208-49">[E 34]</a>, même si le laitier issu de la fusion flash comporte souvent une quantité appréciable de nickel oxydé, ce qui amène parfois à sa récupération dans un four électrique dédié<a href="#cite_note-55">[E 39]</a>. La matte est ensuite <a href="Affinage_des_m%C3%A9taux" class="mw-redirect" title="Affinage des métaux">affinée</a> dans un <a href="Convertisseur_Peirce-Smith" title="Convertisseur Peirce-Smith">convertisseur Peirce-Smith</a>, suivant le <a href="Proc%C3%A9d%C3%A9_Manh%C3%A8s-David" title="Procédé Manhès-David">procédé Manhès-David</a> (procédé dérivé du <a href="Proc%C3%A9d%C3%A9_Bessemer" title="Procédé Bessemer">procédé Bessemer</a>), qui est interrompu au moment où tout le fer est oxydé et est passé dans le laitier. La matte affinée (appelée parfois matte blanche, ou matte de convertisseur) contient alors de 40 à 70 % de nickel, du soufre et les métaux qui n'ont pas été oxydés (cuivre, or, argent et <a href="Groupe_du_platine" title="Groupe du platine">platinoïdes</a>) par le convertisseur<a href="#cite_note-p9-10-45">[E 30]</a>.

Le laitier issu du convertisseur est presque systématiquement envoyé dans un four électrique qui le maintient en fusion, afin de décanter toutes les gouttes de métal en fusion qu'il contient. En effet, l'agitation importante du bain dans le convertisseur ne permet pas une séparation parfaite entra laitier et matte<a href="#cite_note-56">[E 40]</a>.

Près de la moitié des mattes de nickel issues de minerais sulfureux est refroidie lentement (trois jours à 500 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr> puis un jour à 200 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr>). Cela permet de faire passer la taille moyenne des <a href="Cristallite" title="Cristallite">grains</a> de 10 à 100 <abbr class="abbr" title="micromètre"><a href="Microm%C3%A8tre" title="Micromètre">μm</a></abbr>. Puis un broyage du métal jusqu'à cette <a href="Granulom%C3%A9trie" title="Granulométrie">granulométrie</a> prépare la séparation du <a href="Chalcocite" title="Chalcocite">Cu2S</a>, Ni3S2 et Ni-Cu. Une première <a href="S%C3%A9paration_magn%C3%A9tique" title="Séparation magnétique">séparation magnétique</a> retire l'alliage métallique Ni-Cu (65 % nickel, 17 % cuivre et métaux précieux) des sulfures. Puis ces sulfures sont traités par lixiviation en solution basique (<a href="Potentiel_hydrog%C3%A8ne" title="Potentiel hydrogène">PH</a> 12), le Cu2S flottant tandis que le Ni3S2 descend au fond<a href="#cite_note-57">[E 41]</a>.

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Affinages_finaux">Affinages finaux</h3></div>

On peut distinguer 4 grandes méthodes d'affinage final<a href="#cite_note-58">[E 42]</a> :

<ul><li>un grillage oxydant puis réducteur ;</li>

<li>un traitement hydrométallurgique ;</li>

<li><a href="Carbonylation" title="Carbonylation">carbonylation</a> du nickel, ou <a href="Proc%C3%A9d%C3%A9_Mond" title="Procédé Mond">procédé Mond</a> ;</li>

<li>l'<a href="%C3%89lectrolyse" title="Électrolyse">électrolyse</a>.</li></ul>

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Grillage_de_la_matte">Grillage de la matte</h4></div>

Le grillage concerne la matte de convertisseur (ou « matte blanche ») produite par l'injection de soufre dans le traitement des saprolites. Ce procédé appartient à une filière métallurgique assez marginale. La matte de convertisseur (78 % de nickel et 20 % de soufre)<a href="#cite_note-ref_auto_2-38">[E 24]</a> est solidifiée, broyée et grillée deux fois : un grillage oxydant pour ôter le soufre, puis un réducteur pour ôter l'oxygène apporté par le premier grillage. Le résultat est du nickel pur<a href="#cite_note-ref_auto_1-39">[E 25]</a>.

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Hydrométallurgie_des_sulfures_de_nickel">Hydrométallurgie des sulfures de nickel</h4></div>

Une dernière étape d'hydrométallurgie peut traiter aussi bien la matte issue du convertisseur Peirce-Smith, que les sulfures issus du traitement des latérites riches en fer (limonite et smectite). Les procédés sont nombreux et complexes, à la fois à cause des <a href="Brevet" class="mw-redirect" title="Brevet">brevets</a> et de la diversité des minerais. En effet, à cause de la richesse en nickel des produits, les quantités à traiter sont limitées : la complexité n'affecte donc guère la rentabilité. Mais il est essentiel de récupérer tous les métaux sans déchets. L'affinage hydrométallurgique, consiste successivement à<a href="#cite_note-p9-10-45">[E 30]</a> :

<ul><li>une lixiviation qui peut se faire selon trois chimies différentes : soit du <a href="Chlore" title="Chlore">chlore</a> gazeux dans une <a href="Solution_(chimie)" title="Solution (chimie)">solution</a> chlorée (généralement suivie d'une électrolyse<a href="#cite_note-p290-60">[E 44]</a>), soit de l'<a href="Oxyg%C3%A8ne" title="Oxygène">oxygène</a> dans de l'<a href="Ammoniaque" title="Ammoniaque">ammoniaque</a> (procédé <a href="Sherritt_International" title="Sherritt International">Sherritt</a>, consistant à faire précipiter un sulfate de <a href="M%C3%A9th%C3%A9namine" title="Méthénamine">méthénamine</a> de nickel (2Ni(NH3)6SO4)<a href="#cite_note-61">[E 45]</a>), soit de l'oxygène dans de l'acide sulfurique ;</li>

<li>une purification de la solution pour en retirer les précipités de cobalt et de cuivre. Elle se fait par <a href="Cristallisation_(chimie)" class="mw-redirect" title="Cristallisation (chimie)">cristallisation</a> ou par une <a href="Extraction_liquide-liquide" title="Extraction liquide-liquide">extraction par solvant</a> ;</li>

<li>une <a href="R%C3%A9action_d'oxydor%C3%A9duction" title="Réaction d'oxydoréduction">réduction</a> par l'hydrogène qui donne une poudre de nickel <a href="Frittage" title="Frittage">frittée</a> en briquettes, ou une électrolyse<a href="#cite_note-p290-60">[E 44]</a>.</li></ul>

Les sulfures de nickel issus du traitement des latérites ont comme composition 55 % nickel, 5 % cobalt et 35 % de soufre<a href="#cite_note-62">[E 46]</a>. Ils sont plus faciles à traiter que ceux issus des minerais sulfureux, qui contiennent du cuivre

<a href="#cite_note-p290-60">[E 44]</a>.

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Carbonylation">Carbonylation</h4></div>

La <a href="Carbonylation" title="Carbonylation">carbonylation</a> du nickel, ou <a href="Proc%C3%A9d%C3%A9_Mond" title="Procédé Mond">procédé Mond</a>, est une méthode d'affinage capable d'extraire efficacement le nickel contenus dans des alliages métalliques pauvres en fer. En effet, parmi les métaux, le nickel présente la caractéristique de pouvoir former, en présence de <a href="Monoxyde_de_carbone" title="Monoxyde de carbone">monoxyde de carbone</a>, du <a href="T%C3%A9tracarbonyle_de_nickel" title="Tétracarbonyle de nickel">tétracarbonyle de nickel</a> Ni(CO)4 gazeux à 50 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr> qui, lorsqu'il est chauffé à une température de 220 à 250 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr> se redécompose en nickel métallique pur et en <a href="Monoxyde_de_carbone" title="Monoxyde de carbone">monoxyde de carbone</a>. La décomposition du tétracarbonyle de nickel se fait généralement en faisant passer le gaz au travers un lit de boulettes (ou pellets) de nickel chauffées à 240 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr>. Comme le fer peut également former du <a href="Pentacarbonyle_de_fer" title="Pentacarbonyle de fer">pentacarbonyle de fer</a> dans les conditions opératoires du procédé, on minimise la teneur en fer du métal à affiner, raison pour laquelle le procédé Mond est appliqué aux mattes de convertisseur débarrassées du fer par le procédé Manhès-David<a href="#cite_note-63">[E 47]</a>.

En 2009, ce procédé concerne un peu moins de 300 000 tonnes par an de nickel sur les 1 500 000 tonnes de nickel primaire produites dans le monde<a href="#cite_note-64">[E 48]</a>.

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Électrolyse">Électrolyse</h4></div>

Le nickel peut être affiné par électrolyse. Il s'amasse sur la <a href="Cathode" title="Cathode">cathode</a>, pendant que l'oxygène s'échappe à l'<a href="Anode" title="Anode">anode</a>, l'<a href="%C3%89lectrolyte" title="Électrolyte">électrolyte</a> étant un sulfure de nickel mélangé avec de l'acide sulfurique. Les cathodes sont récoltées au bout d'environ 7 jours<a href="#cite_note-65">[E 49]</a>.

En 2009, environ 200 000 tonnes par an de nickel d'une pureté de 99,9 %, sur les 1 500 000 tonnes de nickel primaire produites dans le monde, sont affinées par électrolyse<a href="#cite_note-66">[E 50]</a>.

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Aspects_économiques">Aspects économiques</h2></div>

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Caractéristiques_industrielles">Caractéristiques industrielles</h3></div>

Comme toutes les industries d'extraction minière, il est essentiel de bien évaluer la taille du gisement puisque les installations seront inutiles dès que celui-ci sera épuisé. En 2004, un projet d'extraction doit avoir une capacité minimale de 40 000 tonnes par an pendant 20 ans<a href="#cite_note-PastFuture-7">[4]</a>.

Les coûts d'investissement liés à la mise en exploitation d'une mine de nickel dépendent fortement du type d'exploitation (les <a href="Mine_%C3%A0_ciel_ouvert" title="Mine à ciel ouvert">mines à ciel ouvert</a> sont nettement moins coûteuses que celles en galeries). Bien sûr, la richesse du minerai permet de diminuer considérablement le coût d'investissement de la mine comme de l'usine qui lui est associée<a href="#cite_note-p29-32-67">[E 51]</a>. Le niveau d'enrichissement d'un minerai latéritique ne doit pas être supérieur à trois. Concrètement, les industriels renoncent à traiter les minerai demandant un niveau d'enrichissement supérieur à deux<a href="#cite_note-PastFuture-7">[4]</a>.

Au début du <abbr class="abbr" title="21ᵉ siècle">XXIe</abbr> siècle, quelques projets permettent de chiffrer le coût de construction d'une usine produisant 60 000 tonnes par an de <a href="Ferronickel" title="Ferronickel">ferronickel</a> à partir de <a href="Lat%C3%A9rite" title="Latérite">latérite</a> à environ 4 milliards de dollars (Koniambo, <a href="Nouvelle-Cal%C3%A9donie" title="Nouvelle-Calédonie">Nouvelle-Calédonie</a>). Soit un investissement de 70 000 dollars par tonne de nickel produite annuellement. La capacité minimale pour être rentable d'une usine produisant du ferronickel est estimée à 60 000 tonnes par an. Pour une usine produisant du nickel pur, les coûts sont identiques<a href="#cite_note-p29-32-67">[E 51]</a>. Ainsi, le secteur se distingue par une forte concentration de la production entre quelques <a href="Multinationale" title="Multinationale">multinationales</a> : en 2010, <a href="Inco" title="Inco">Inco</a>, <a href="BHP_Billiton" class="mw-redirect" title="BHP Billiton">BHP Billiton</a>, <a href="Eramet" title="Eramet">Eramet</a>, <a href="Falconbridge" title="Falconbridge">Falconbridge</a> et <a href="Norilsk_Nickel" class="mw-redirect" title="Norilsk Nickel">Norilsk Nickel</a> assurent plus de la moitié de l'extraction du nickel dans le monde<a href="#cite_note-68">[9]</a>.

En 2010, la tonne de nickel commercialisée sous la forme de ferronickel est cotée 26 000 dollars. Le coût de transformation du minerai en ferronickel se situe à la même époque entre 4 000 et 6 000 dollars pour une usine performante : l'amortissement du capital explique une bonne partie de la différence entre prix de vente et coût de production<a href="#cite_note-p29-32-67">[E 51]</a>.

Comme beaucoup de procédés métallurgiques, la consommation d'énergie est un facteur clé de rentabilité. L'utilisation de <a href="Houille" title="Houille">charbon</a> au lieu d'<a href="Hydrocarbure" title="Hydrocarbure">hydrocarbures</a>, la <a href="%C3%89nergie_hydro%C3%A9lectrique" title="Énergie hydroélectrique">production d'électricité à partir de barrages</a> sont quelques-unes des méthodes les plus courantes pour réduire les coûts de l'énergie<a href="#cite_note-69">[E 52]</a>.

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Poids_économique">Poids économique</h3></div>

Pour les quelques pays disposant de gisements de nickel, l'extraction peut être un élément clé de leur économie. Dans les <a href="Ann%C3%A9es_2010" title="Années 2010">années 2010</a>, les mines et la métallurgie du nickel représentent 80 % de la valeur des exportations de la <a href="Nouvelle-Cal%C3%A9donie" title="Nouvelle-Calédonie">Nouvelle-Calédonie</a>, bien que seuls 45 % du minerai extrait est traité sur place<a href="#cite_note-70">[10]</a>. À la même époque, le nickel est la troisième source de revenus d'exportation de <a href="Cuba" title="Cuba">Cuba</a>, après le tourisme et le sucre<a href="#cite_note-71">[11]</a>.

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Évolutions_actuelles_et_à_venir">Évolutions actuelles et à venir</h2></div>

L'extraction du nickel à partir de latérite, qui a commencé au début du <abbr class="abbr" title="20ᵉ siècle">XXe</abbr> siècle en <a href="Nouvelle-Cal%C3%A9donie" title="Nouvelle-Calédonie">Nouvelle-Calédonie</a>, est devenue rapidement minoritaire vis-à-vis de l'extraction à partir de minerais sulfureux, dont l'essor s'est amorcé peu après à <a href="Grand_Sudbury" title="Grand Sudbury">Grand Sudbury</a>. Cependant, au vu des projets actuels, la production à partir de minerais sulfureux devrait stagner alors que celle à partir de latérites devrait assurer l'essentiel de la croissance<a href="#cite_note-PastFuture-7">[4]</a>.

Un axe de recherche actuel concerne la mise au point de procédés « omnivores », compatibles à la fois avec la saprolite et la smectite, c'est-à-dire capables de traiter les gisements latéritiques de nickel sans devoir isoler ces deux minerais<a href="#cite_note-p8-10">[E 6]</a>.

L'enrichissement du minerai est essentiel à la rentabilité. Mais « tous les gisements latéritiques sont différents. Pour cette raison, tous les minerais doivent être minutieusement testés pour déterminer jusqu'où ils peuvent être enrichis<a href="#cite_note-p46-72">[E 53]</a> ». Ainsi, certaines sociétés, comme <a href="Soci%C3%A9t%C3%A9_Le_Nickel" title="Société Le Nickel">Le Nickel</a> défendent vigoureusement l’intérêt de l'enrichissement, tout en restant très discrètes sur les détails de leurs procédés<a href="#cite_note-p46-72">[E 53]</a>.

On doit aussi relever la résurrection, à partir de 2005, de la production de <a href="Fonte_brute_de_nickel" title="Fonte brute de nickel">fonte brute de nickel</a>, un ferronickel contenant de 4 à 13 % de nickel lorsqu'il est produit au <a href="Haut_fourneau" title="Haut fourneau">haut fourneau</a>, et de 8 à 15 % de nickel lorsqu'il est produit au four électrique<a href="#cite_note-73">[12]</a>. En 2010, ce substitut bon marché au ferronickel produit en <a href="Chine" title="Chine">Chine</a> représente 10 % du marché de l'extraction du nickel<a href="#cite_note-74">[13]</a>. Cette année-là, un tiers est issu de petits hauts fourneaux (le reste étant issu de fours électriques), à partir de <a href="Lat%C3%A9rite" title="Latérite">latérites</a> venant d'<a href="Indon%C3%A9sie" title="Indonésie">Indonésie</a> et des <a href="Philippines" title="Philippines">Philippines</a>. Cette innovation chinoise est attentivement étudiée par les industriels. Cependant, en <time class="nowrap" datetime="2014-01" data-sort-value="2014-01">janvier 2014</time>, l'interdiction indonésienne d'exportation de minerai de nickel menace cette filière qui s'approvisionne pour moitié dans ce pays<a href="#cite_note-75">[14]</a>, poussant certains producteurs à construire des hauts fourneaux sur le lieu même de l'extraction, en Indonésie<a href="#cite_note-76">[15]</a>.

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Notes_et_références">Notes et références</h2></div>

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Notes">Notes</h3></div>

<li id="cite_note-21"><a href="#cite_ref-21">↑</a> Cette configuration rappelle le <a href="Proc%C3%A9d%C3%A9_Krupp-Renn" title="Procédé Krupp-Renn">procédé Krupp-Renn</a>, un <a href="Sid%C3%A9rurgie" title="Sidérurgie">sidérurgique</a> de <a href="R%C3%A9duction_directe" title="Réduction directe">réduction directe</a> inventé en <a href="Allemagne" title="Allemagne">Allemagne</a> dans les <a href="Ann%C3%A9es_1930" title="Années 1930">années 1930</a>. Au cours du <abbr class="abbr" title="20ᵉ siècle">XXe</abbr> siècle, les Japonais améliorent régulièrement ce procédé et le dédient à l'extraction du nickel<a href="#cite_note-JapaneseGerman-19">[5]</a>. Au début du <abbr class="abbr" title="21ᵉ siècle">XXIe</abbr> siècle, la fonderie de <a href="Nihon_Yakin_Kogyo" title="Nihon Yakin Kogyo">Nihon Yakin Kogyo</a> à <a href="%C5%8Ceyama" title="Ōeyama">Ōeyama</a>, au Japon, reste la seule usine du monde à utiliser le procédé Krupp-Renn pour la production de ferronickel, avec une production mensuelle de 1 000 tonnes de luppen<a href="#cite_note-20">[6]</a>.

</li>

<li id="cite_note-23"><a href="#cite_ref-23">↑</a> Au-delà de 900 <abbr class="abbr" title="degré Celsius">°C</abbr>, le nickel et le fer se combinent avec la silice et forment des <a href="Silicate" title="Silicate">silicates</a> peu réactifs<a href="#cite_note-22">[E 15]</a>.

</li>

<li id="cite_note-25"><a href="#cite_ref-25">↑</a> Un quart du nickel est sous la forme métallique, le reste est encore oxydé. Le fer, qui représente 15 % du poids de cette poudre, n'est réduit en métal qu'à hauteur de 5 %, 95 % étant du FeO. Enfin, on y trouve 40 % de SiO2, 25 % de MgO, 2 % de charbon imbrûlé (qui servira de combustible lors de l'étape ultérieure de fusion au four électrique) et 1 % d’Al2O3<a href="#cite_note-24">[E 16]</a>.

</li>

<li id="cite_note-29"><a href="#cite_ref-29">↑</a> Ces fours électriques de fusion sont alimentés par trois grandes électrodes en <a href="Graphite" title="Graphite">graphite</a> (ou 6 lorsque le four est rectangulaire) mesurant chacune 1,5 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> de diamètre et 25 <abbr class="abbr" title="mètre">m</abbr> de long. Chaque électrode transporte environ 30 000 <abbr class="abbr" title="ampère"><a href="Amp%C3%A8re" title="Ampère">A</a></abbr>, la puissance d'un four variant de 40 à 80 <abbr class="abbr" title="mégawatt">MW</abbr><a href="#cite_note-p69-82-28">[E 19]</a>.

</li>

<li id="cite_note-30"><a href="#cite_ref-30">↑</a> La composition des scories de four électrique est, typiquement : 40 à 55 % de SiO2, 20 à 30 % de MgO, 5 à 20 % de FeO (on cherche à maximiser la teneur en fer des scories en jouant sur la quantité de carbone disponible pour sa réduction), 1 à 7 % de CaO, 1 à 2 % d'Al2O3 et moins de 0,2 % de nickel (le métal en fusion contient 90 à 98 % du nickel enfourné). La production de scories est importante : un gros four électrique transforme quotidiennement 4 000 tonnes de poudre calcinée en 250 tonnes de ferronickel brut et 3 700 tonnes de scories<a href="#cite_note-p69-82-28">[E 19]</a>.

</li>

<li id="cite_note-35"><a href="#cite_ref-35">↑</a> Il existe encore le procédé de l'entreprise « <a href="Soci%C3%A9t%C3%A9_Le_Nickel" title="Société Le Nickel">Le Nickel</a> » : au lieu d'ajouter le soufre dans le four rotatif de réduction directe, il est injecté plus tard, dans le <a href="Convertisseur_Peirce-Smith" title="Convertisseur Peirce-Smith">convertisseur Peirce-Smith</a>, au moment où celui-ci souffle le ferronickel en fusion<a href="#cite_note-34">[E 22]</a>.

</li>

<li id="cite_note-37"><a href="#cite_ref-37">↑</a> Le fer est donc évacué sous forme d'oxyde par les scories, dont la composition est typiquement : 25 % de SiO2, 53 % de FeO et moins de 0,6 % de nickel<a href="#cite_note-36">[E 23]</a>.

</li>

<li id="cite_note-53"><a href="#cite_ref-53">↑</a> En 2011, il existe 9 fours de fusion flash dans le monde : 7 fours de type <a href="Outotec" title="Outotec">Outotec</a> (en forme de U) assurant 70 % de la fusion flash de nickel, et 2 fours de type <a href="Inco" title="Inco">Inco</a> (en forme de T renversé) assurant les 30 % restants<a href="#cite_note-52">[E 37]</a>.

</li>

</ol></div>

</div>

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Références">Références</h3></div>

<ul><li><abbr class="abbr indicateur-langue" title="Langue : anglais">(en)</abbr> Frank K. Krundwell, Michael S. Moats, Venkoba Ramachandran, Timothy G. Robinson et William G. Davenport, <cite class="italique" lang="en">Extractive Metallurgy of Nickel, Cobalt and Platinum Group Metals</cite>, <a href="Elsevier_(%C3%A9diteur)" class="mw-redirect" title="Elsevier (éditeur)">Elsevier</a>, <time>2011</time>, 610 <abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> (<a href="International_Standard_Book_Number" title="International Standard Book Number">ISBN</a> 978-0-08-096809-4, <a rel="nofollow" class="external text" href="https://books.google.fr/books?id=yx5L85iuOicC&printsec=frontcover">lire en ligne</a>)<span class="Z3988" title="ctx_ver=Z39.88-2004&rft_val_fmt=info%3Aofi%2Ffmt%3Akev%3Amtx%3Abook&rft.genre=book&rft.btitle=Extractive+Metallurgy+of+Nickel%2C+Cobalt+and+Platinum+Group+Metals&rft.pub=Elsevier&rft.aulast=Krundwell&rft.aufirst=Frank+K.&rft.au=Moats%2C+Michael+S.&rft.au=Ramachandran%2C+Venkoba&rft.au=Robinson%2C+Timothy+G.&rft.au=Davenport%2C+William+G.&rft.date=2011&rft.tpages=610&rft.isbn=978-0-08-096809-4&rfr_id=info%3Asid%2Ffr.wikipedia.org%3AExtraction+du+nickel"></li></ul>

<li id="cite_note-1"><a href="#cite_ref-1">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 12

</li>

<li id="cite_note-3"><a href="#cite_ref-3">↑</a> <abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 1-2

</li>

<li id="cite_note-p3-4"><abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 3

</li>

<li id="cite_note-8"><a href="#cite_ref-8">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 39

</li>

<li id="cite_note-p3-5-9"><abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 3-5

</li>

<li id="cite_note-p8-10"><abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 8

</li>

<li id="cite_note-p148-11"><abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 148

</li>

<li id="cite_note-p5;8-12"><abbr class="abbr" title="page(s)">p.</abbr> 5 ; 8

</li>

<li id="cite_note-13"><a href="#cite_ref-13">↑</a> <abbr class="abbr" title="page(s)">p.</abbr> 5 ; 43

</li>

<li id="cite_note-p5;118;121-14"><abbr class="abbr" title="page(s)">p.</abbr> 5 ; 118 ; 121

</li>

<li id="cite_note-15"><a href="#cite_ref-15">↑</a> <abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 164-166

</li>

<li id="cite_note-p9-16"><abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 9

</li>

<li id="cite_note-p172-17"><abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 172

</li>

<li id="cite_note-18"><a href="#cite_ref-18">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 51

</li>

<li id="cite_note-22"><a href="#cite_ref-22">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 62

</li>

<li id="cite_note-24"><a href="#cite_ref-24">↑</a> <abbr class="abbr" title="page(s)">p.</abbr> 59 ; 64

</li>

<li id="cite_note-p51-53-26"><abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 51-53

</li>

<li id="cite_note-27"><a href="#cite_ref-27">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 63

</li>

<li id="cite_note-p69-82-28"><abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 69-82

</li>

<li id="cite_note-31"><a href="#cite_ref-31">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 67

</li>

<li id="cite_note-33"><a href="#cite_ref-33">↑</a> <abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 85-90

</li>

<li id="cite_note-34"><a href="#cite_ref-34">↑</a> <abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 104-105

</li>

<li id="cite_note-36"><a href="#cite_ref-36">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 103

</li>

<li id="cite_note-ref_auto_2-38"><abbr class="abbr" title="page(s)">p.</abbr> 96 ; 103

</li>

<li id="cite_note-ref_auto_1-39"><abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 108-114

</li>

<li id="cite_note-p124-41"><abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 124

</li>

<li id="cite_note-42"><a href="#cite_ref-42">↑</a> <abbr class="abbr" title="page(s)">p.</abbr> 124 ; 128

</li>

<li id="cite_note-43"><a href="#cite_ref-43">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 141

</li>

<li id="cite_note-44"><a href="#cite_ref-44">↑</a> <abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 154-155

</li>

<li id="cite_note-p9-10-45"><abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 9-10

</li>

<li id="cite_note-46"><a href="#cite_ref-46">↑</a> <abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 203-206

</li>

<li id="cite_note-47"><a href="#cite_ref-47">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 209

</li>

<li id="cite_note-48"><a href="#cite_ref-48">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 207

</li>

<li id="cite_note-p208-49"><abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 208

</li>

<li id="cite_note-50"><a href="#cite_ref-50">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 206

</li>

<li id="cite_note-p215-51"><abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 215

</li>

<li id="cite_note-52"><a href="#cite_ref-52">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 225

</li>

<li id="cite_note-54"><a href="#cite_ref-54">↑</a> <abbr class="abbr" title="page(s)">p.</abbr> 215 ; 221

</li>

<li id="cite_note-55"><a href="#cite_ref-55">↑</a> <abbr class="abbr" title="page(s)">p.</abbr> 221-222 ; 573

</li>

<li id="cite_note-56"><a href="#cite_ref-56">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 237

</li>

<li id="cite_note-57"><a href="#cite_ref-57">↑</a> <abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 259-262

</li>

<li id="cite_note-58"><a href="#cite_ref-58">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 281

</li>

<li id="cite_note-59"><a href="#cite_ref-59">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 353

</li>

<li id="cite_note-p290-60"><abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 290

</li>

<li id="cite_note-61"><a href="#cite_ref-61">↑</a> <abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 284-285

</li>

<li id="cite_note-62"><a href="#cite_ref-62">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 283

</li>

<li id="cite_note-63"><a href="#cite_ref-63">↑</a> <abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 271-275

</li>

<li id="cite_note-64"><a href="#cite_ref-64">↑</a> <abbr class="abbr" title="page(s)">p.</abbr> 2 ; 282

</li>

<li id="cite_note-65"><a href="#cite_ref-65">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 297

</li>

<li id="cite_note-66"><a href="#cite_ref-66">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 327

</li>

<li id="cite_note-p29-32-67"><abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 29-32

</li>

<li id="cite_note-69"><a href="#cite_ref-69">↑</a> <abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 72

</li>

<li id="cite_note-p46-72"><abbr class="abbr" title="page">p.</abbr> 46

</li>

</ol>

</div>

<ul><li>Autres références</li></ul>

<li id="cite_note-2"><a href="#cite_ref-2">↑</a> <abbr class="abbr indicateur-langue" title="Langue : anglais">(en)</abbr> L. David Roper, « <a rel="nofollow" class="external text" href="http://www.roperld.com/science/minerals/Recycling.htm"><cite style="font-style:normal;" lang="en">World Minerals Recycling</cite></a> », <time class="nowrap" datetime="2012-09-25" data-sort-value="2012-09-25">25 septembre 2012</time>

</li>

<li id="cite_note-Nickel1864-5"><abbr class="abbr indicateur-langue" title="Langue : anglais">(en)</abbr> Richard Mills, « <a rel="nofollow" class="external text" href="http://aheadoftheherd.com/Newsletter/2012/Nickel-Mining-Like-its-1864.htm"><cite style="font-style:normal;" lang="en">Nickel Mining Like its 1864</cite></a> »

</li>

<li id="cite_note-6"><a href="#cite_ref-6">↑</a> <a href="Jules_Garnier" title="Jules Garnier">Jules Garnier</a>, <cite style="font-style:normal">« Notice historique sur la découverte des minerai de nickel de la Nouvelle-Calédonie »</cite>, dans <cite class="italique">Mémoires et comptes rendus des travaux de la société des ingénieurs civils</cite>, <a href="Conservatoire_national_des_arts_et_m%C3%A9tiers" title="Conservatoire national des arts et métiers">CNAM</a>, <time>1885</time> (<a rel="nofollow" class="external text" href="http://cnum.cnam.fr/CGI/fpage.cgi?ECCMC6.42/89/100/859/847/859">lire en ligne</a>), <abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 89-93<span class="Z3988" title="ctx_ver=Z39.88-2004&rft_val_fmt=info%3Aofi%2Ffmt%3Akev%3Amtx%3Abook&rft.genre=bookitem&rft.btitle=M%C3%A9moires+et+comptes+rendus+des+travaux+de+la+soci%C3%A9t%C3%A9+des+ing%C3%A9nieurs+civils&rft.atitle=Notice+historique+sur+la+d%C3%A9couverte+des+minerai+de+nickel+de+la+Nouvelle-Cal%C3%A9donie&rft.pub=CNAM&rft.aulast=Garnier&rft.aufirst=Jules&rft.date=1885&rft.pages=89-93&rfr_id=info%3Asid%2Ffr.wikipedia.org%3AExtraction+du+nickel">

</li>

<li id="cite_note-PastFuture-7"><abbr class="abbr indicateur-langue" title="Langue : anglais">(en)</abbr> Ashok D. Dalvi, W. Gordon Bacon et Robert C. Osborne, <cite class="italique" lang="en">The Past and the Future of Nickel Laterites</cite>, <a href="Inco" title="Inco">Inco Limited</a>, 7-10 mars 2004 (<a rel="nofollow" class="external text" href="https://www.academia.edu/9949337/The_Past_and_the_Future_of_Nickel_Laterites">lire en ligne</a>)<span class="Z3988" title="ctx_ver=Z39.88-2004&rft_val_fmt=info%3Aofi%2Ffmt%3Akev%3Amtx%3Abook&rft.genre=book&rft.btitle=The+Past+and+the+Future+of+Nickel+Laterites&rft.pub=Inco+Limited&rft.aulast=Dalvi&rft.aufirst=Ashok+D.&rft.au=Bacon%2C+W.+Gordon&rft.au=Osborne%2C+Robert+C.&rft.date=2004&rfr_id=info%3Asid%2Ffr.wikipedia.org%3AExtraction+du+nickel">

</li>

<li id="cite_note-JapaneseGerman-19"><a href="#cite_ref-JapaneseGerman_19-0">↑</a> <abbr class="abbr indicateur-langue" title="Langue : anglais">(en)</abbr> Akira Kudo, <cite class="italique" lang="en">Japanese-German Business Relations : Co-operation and Rivalry in the Interwar</cite> (<a rel="nofollow" class="external text" href="http://librarum.org/book/14145/123">lire en ligne</a>), <abbr class="abbr" title="pages">p.</abbr> 89-108<span class="Z3988" title="ctx_ver=Z39.88-2004&rft_val_fmt=info%3Aofi%2Ffmt%3Akev%3Amtx%3Abook&rft.genre=book&rft.btitle=Japanese-German+Business+Relations+%3A+Co-operation+and+Rivalry+in+the+Interwar&rft.aulast=Kudo&rft.aufirst=Akira&rft.pages=89-108&rfr_id=info%3Asid%2Ffr.wikipedia.org%3AExtraction+du+nickel">

</li>

<li id="cite_note-20"><a href="#cite_ref-20">↑</a> <abbr class="abbr indicateur-langue" title="Langue : anglais">(en)</abbr> Shigenobu Yamasaki, Masato Noda et Noboru Tachino, « <cite style="font-style:normal" lang="en">Production of Ferro-Nickel and Environmental Measures at YAKIN Oheyama Co., Ltd.</cite> », Journal of The Mining and Materials Processing Institute of Japan (MMIJ),‎ <time class="nowrap" datetime="2007-01" data-sort-value="2007-01">janvier 2007</time> (<a href="Digital_Object_Identifier" title="Digital Object Identifier">DOI</a> <a rel="nofollow" class="external text" href="https://dx.doi.org/10.2473/journalofmmij.123.689">10.2473/journalofmmij.123.689</a>, <a rel="nofollow" class="external text" href="https://www.researchgate.net/publication/270031735_Production_of_Ferro-Nickel_and_Environmental_Measures_at_YAKIN_Oheyama_Co_Ltd">lire en ligne</a>)<span class="Z3988" title="ctx_ver=Z39.88-2004&rft_val_fmt=info%3Aofi%2Ffmt%3Akev%3Amtx%3Ajournal&rft.genre=article&rft.atitle=Production+of+Ferro-Nickel+and+Environmental+Measures+at+YAKIN+Oheyama+Co.%2C+Ltd.&rft.jtitle=Journal+of+The+Mining+and+Materials+Processing+Institute+of+Japan+%28MMIJ%29&rft.aulast=Yamasaki&rft.aufirst=Shigenobu&rft.au=Noda%2C+Masato&rft.au=Tachino%2C+Noboru&rft.date=2007-01&rft_id=info%3Adoi%2F10.2473%2Fjournalofmmij.123.689&rfr_id=info%3Asid%2Ffr.wikipedia.org%3AExtraction+du+nickel">

</li>

<li id="cite_note-BlazyJdidPyro-32"><a href="#cite_ref-BlazyJdidPyro_32-0">↑</a> Pierre Blazy et El-Aid Jdid, <cite style="font-style:normal">« Pyrométallurgie et électroraffinage du cuivre - Pyrométallurgie »</cite>, dans <cite class="italique">Techniques de l'ingénieur</cite>, <a href="%C3%89ditions_techniques_de_l'ing%C3%A9nieur" title="Éditions techniques de l'ingénieur">Éditions techniques de l'ingénieur</a> (<a rel="nofollow" class="external text" href="https://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/materiaux-th11/metallurgie-extractive-et-recyclage-des-metaux-de-transition-42369210/pyrometallurgie-et-electroraffinage-du-cuivre-m2241/pyrometallurgie-m2241niv10001.html">lire en ligne</a>)<span class="Z3988" title="ctx_ver=Z39.88-2004&rft_val_fmt=info%3Aofi%2Ffmt%3Akev%3Amtx%3Abook&rft.genre=bookitem&rft.btitle=Techniques+de+l%27ing%C3%A9nieur&rft.atitle=Pyrom%C3%A9tallurgie+et+%C3%A9lectroraffinage+du+cuivre+-+Pyrom%C3%A9tallurgie&rft.pub=%C3%89ditions+techniques+de+l%27ing%C3%A9nieur&rft.aulast=Blazy&rft.aufirst=Pierre&rft.au=Jdid%2C+El-Aid&rfr_id=info%3Asid%2Ffr.wikipedia.org%3AExtraction+du+nickel">

</li>

<li id="cite_note-40"><a href="#cite_ref-40">↑</a> « <a rel="nofollow" class="external text" href="http://www.sln.nc/les-produits-commercialises-ferronickel-et-matte"><cite style="font-style:normal;">Les produits commercialisés : ferronickel et matte</cite></a> », <a href="Soci%C3%A9t%C3%A9_Le_Nickel" title="Société Le Nickel">Société Le Nickel</a>

</li>

<li id="cite_note-68"><a href="#cite_ref-68">↑</a> « <a rel="nofollow" class="external text" href="http://www.unctad.info/en/Infocomm/Metals_Minerals/Nickel/Societes/Introduction/"><cite style="font-style:normal;">Nickel / Sociétés / Introduction</cite></a> », <a href="Conf%C3%A9rence_des_Nations_unies_sur_le_commerce_et_le_d%C3%A9veloppement" title="Conférence des Nations unies sur le commerce et le développement">CNUCED</a>, <time class="nowrap" datetime="2013-09-03" data-sort-value="2013-09-03">3 septembre 2013</time>

</li>

<li id="cite_note-70"><a href="#cite_ref-70">↑</a> « <a rel="nofollow" class="external text" href="http://www.unctad.info/en/Infocomm/Metals_Minerals/Nickel/Politiques-economiques/"><cite style="font-style:normal;">Nickel / Politiques économiques</cite></a> », <a href="Conf%C3%A9rence_des_Nations_unies_sur_le_commerce_et_le_d%C3%A9veloppement" title="Conférence des Nations unies sur le commerce et le développement">CNUCED</a>, <time class="nowrap" datetime="2011-04-13" data-sort-value="2011-04-13">13 avril 2011</time>

</li>

<li id="cite_note-71"><a href="#cite_ref-71">↑</a> « <a rel="nofollow" class="external text" href="http://www.unctad.info/en/Infocomm/Metals_Minerals/Nickel/Filiere/"><cite style="font-style:normal;">Nickel / Filière</cite></a> », <a href="Conf%C3%A9rence_des_Nations_unies_sur_le_commerce_et_le_d%C3%A9veloppement" title="Conférence des Nations unies sur le commerce et le développement">CNUCED</a>, <time class="nowrap" datetime="2011-04-12" data-sort-value="2011-04-12">12 avril 2011</time>

</li>

<li id="cite_note-73"><a href="#cite_ref-73">↑</a> <abbr class="abbr indicateur-langue" title="Langue : anglais">(en)</abbr> Conee Orsal, « <a rel="nofollow" class="external text" href="http://born2invest.com/cdn/nickel-pig-iron-a-cheaper-nickel-alternative/"><cite style="font-style:normal;" lang="en">Nickel Pig Iron: A Cheaper Nickel Alternative</cite></a> », Born2Invest, <time class="nowrap" datetime="2015-02-26" data-sort-value="2015-02-26">26 février 2015</time>

</li>

<li id="cite_note-74"><a href="#cite_ref-74">↑</a> <abbr class="abbr indicateur-langue" title="Langue : anglais">(en)</abbr> « <a rel="nofollow" class="external text" href="https://www.theglobeandmail.com/report-on-business/industry-news/energy-and-resources/a-breakthrough-in-china-branother-blow-for-sudbury/article4099122/?page=all"><cite style="font-style:normal;" lang="en">A breakthrough in China, another blow for Sudbury</cite></a> », The Globe and Mail, <time class="nowrap" datetime="2010-06-11" data-sort-value="2010-06-11">11 juin 2010</time>

</li>

<li id="cite_note-75"><a href="#cite_ref-75">↑</a> <abbr class="abbr indicateur-langue" title="Langue : anglais">(en)</abbr> Robert Cartman, « <a rel="nofollow" class="external text" href="https://www.hatch.ca/Mining_Metals/Iron_Steel/Articles/documents/nickel_pig_iron_long_term_solutions.pdf"><cite style="font-style:normal;" lang="en">Nickel pig iron - A long term solution?</cite></a> », <a href="Hatch_(ing%C3%A9nierie)" title="Hatch (ingénierie)">Hatch</a>, <time>2012</time>

</li>

<li id="cite_note-76"><a href="#cite_ref-76">↑</a> <abbr class="abbr indicateur-langue" title="Langue : anglais">(en)</abbr> « <a rel="nofollow" class="external text" href="http://www.indoferro.growthsteelgroup.com/"><cite style="font-style:normal;" lang="en">Presentation page</cite></a> », sur indoferro.growthsteelgroup.com

</li>

</ol></div>

</div>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Voir_aussi">Voir aussi</h2></div>

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Articles_connexes">Articles connexes</h3></div>

<ul><li>Minéraux :

<ul><li><a href="Pentlandite" title="Pentlandite">Pentlandite</a></li>

<li><a href="Garni%C3%A9rite" title="Garniérite">Garniérite</a></li></ul></li>

<li>Produits intermédiaires :

<ul><li><a href="Speiss" title="Speiss">Speiss</a></li>

<li><a href="Matte_(m%C3%A9tallurgie)" title="Matte (métallurgie)">Matte (métallurgie)</a></li></ul></li>

<li>Procédés d'<a href="Affinage_des_m%C3%A9taux" class="mw-redirect" title="Affinage des métaux">affinage</a>:

<ul><li><a href="Lixiviation" title="Lixiviation">Lixiviation</a></li>

<li><a href="Flottation" title="Flottation">Flottation</a></li>

<li><a href="Four_%C3%A0_arc_%C3%A9lectrique" title="Four à arc électrique">Four à arc électrique</a></li>

<li><a href="Proc%C3%A9d%C3%A9_Manh%C3%A8s-David" title="Procédé Manhès-David">Procédé Manhès-David</a></li>

<li><a href="%C3%89lectrolyse" title="Électrolyse">Électrolyse</a></li>

<li><a href="Proc%C3%A9d%C3%A9_Krupp-Renn" title="Procédé Krupp-Renn">Procédé Krupp-Renn</a></li>

<li><a href="Proc%C3%A9d%C3%A9_Mond" title="Procédé Mond">Procédé Mond</a></li></ul></li></ul>

<ul id="bandeau-portail" class="bandeau-portail"><li> Portail de la mine </li> <li> Portail des sciences des matériaux </li> <li> Portail de la métallurgie </li> <li> Portail de l'industrie </li> <li> Portail de la Nouvelle-Calédonie </li> </ul></div><div><div class="zim-footer">

Cet article est issu de <a class="external text" title="Dernière modification le 2023-06-04" href="https://fr.wikipedia.org/wiki/?title=Extraction_du_nickel&oldid=204882306">Wikipédia</a>. Sauf mention contraire, le texte est disponible sous <a class="external text" href="https://creativecommons.org/licenses/by-sa/4.0/deed.fr">Creative Commons Attribution-Share Alike 4.0</a>. Des conditions supplémentaires peuvent s’appliquer aux fichiers multimédias.

</div>

</div></div>

</div>

</main>

</div>

</body></html>